南方一線電線電纜廠家：電纜絕緣表面問題的解決方案。將為大家講解硅烷交聯聚乙烯絕緣線芯生產過程中出現的表面不平整和鼓包問題，并進行分析，提出解決方案和控制對策。

　　電氣裝備用電線電纜廠家：產生的原因如下

　　一、生膠現象

　　在生產過程中，交聯絕緣線芯有時會出現生膠現象，也就變成了絕緣塊或硬塊，造成這一現象的主要原因是：

　　(1)機頸或機頭溫度不夠，導致內部局部冷膠。

　　(2)機身溫度或剪切力不足，局部塑化不好。

　　(3)濾網墊片不到位時，會影響交聯絕緣材料的擠出壓力，還會產生生膠，使絕緣線芯表面出現凹凸硬塊。

　　二、老膠現象

　　絕緣芯在生產過程中有時會出現老膠現象，這也成為預交聯，它是由于交聯材料擠出定時頭溫度高或交聯材料長時間停留在流道中的死角造成的，舊膠為琥珀色，停留時間越長，顏色越深，溫度越暗，一般來說，舊膠的原因如下：

　　(1)如果擠出速度過快，螺桿轉速較快，螺桿筒內交聯材料的剪切力會更強，會使機身局部溫度升高，導致老膠現象。

　　(2)交聯的絕緣材料在筒內停留時間過長，部分絕緣材料過早交聯，使線芯出模時表面不平整。

　　(3)濾墊位移導致分流板處橡膠壓力分布不均勻，形成流道死角，在這種情況下，也可能產生舊橡膠，同時，濾網也有可能失去部分過濾功能，經過長時間的生產，螺桿頭上堆積的舊橡膠會在擠壓時被取出，與保溫層中的舊橡膠顆粒混合，導致保溫芯出現質量問題。

　　三、材料穩定性

　　在普通的兩步硅烷交聯聚乙烯中，硅烷先與聚乙烯接枝，產生可交聯的聚乙烯(簡稱材料A)，為了加快交聯反應，制作含有催化劑的母料(簡稱B料)，然后將A料和B料按一定比例混合均勻，擠出成型后在溫水中交聯，由材料穩定性引起的絕緣線芯質量問題主要由以下原因引起：

　　(1)交聯聚乙烯絕緣材料的組分混合不均勻，由于A料中含有交聯劑和少量抗氧劑，生產過程中如果抗氧劑攪拌不均勻，保溫材料經擠出機高溫擠出后，濃縮的抗氧劑會被加熱氣化，保溫層內會形成鼓包。

　　(2)如果交聯聚乙烯絕緣材料儲存不當，即使不添加催化劑，硅烷交聯聚乙烯材料在室溫下也會緩慢交聯，這是因為材料中含有少量的水(約5010-4%)，如果高溫高濕存放，擠出的保溫層表面會不光滑。